A Vale deu mais um passo na transformação digital da mineração brasileira ao inaugurar, em Itabira, sua primeira Usina Modelo, uma operação altamente automatizada que utiliza inteligência artificial, monitoramento em tempo real e análise avançada de dados para aumentar a eficiência, a segurança e a sustentabilidade da produção mineral.
Instalada na unidade Conceição 2, a nova estrutura representa um marco para a companhia justamente na cidade onde a mineradora nasceu há 84 anos. O projeto foi desenvolvido ao longo de 18 meses e recebeu investimentos estimados em cerca de R$ 200 milhões, consolidando Itabira como laboratório de inovação para o futuro da mineração.
O novo modelo operacional integra mais de 400 variáveis do processo de beneficiamento de minério de ferro. Sensores, câmeras, sistemas automatizados e plataformas inteligentes acompanham a operação em tempo real, permitindo ajustes imediatos para otimizar o desempenho da planta e reduzir falhas. Atualmente, 100% das decisões operacionais críticas contam com o suporte de sistemas especialistas baseados em inteligência artificial.
Os resultados já aparecem nos indicadores da unidade. Durante a fase piloto, a produtividade aumentou 25%, permitindo que a usina alcançasse sua capacidade planejada de 11,2 milhões de toneladas anuais. O projeto também ampliou a produção de minério de maior valor agregado, utilizado em processos siderúrgicos com menor emissão de carbono.
Além dos ganhos produtivos, a modernização trouxe avanços importantes na segurança operacional. Equipamentos podem ser monitorados e operados remotamente, reduzindo a exposição de trabalhadores a áreas de risco e aumentando a previsibilidade das operações. A iniciativa ainda contribui para o uso mais eficiente dos recursos naturais, com recirculação de aproximadamente 92% da água utilizada no processo industrial.
A experiência de Itabira deverá servir de referência para futuras modernizações em outras unidades da Vale no Brasil e no exterior. A companhia considera a Usina Modelo um dos principais pilares de sua estratégia para construir uma mineração mais conectada, sustentável e preparada para os desafios das próximas décadas.
Ao unir tecnologia, automação e inteligência artificial em larga escala, a Vale reforça a tendência de digitalização da mineração, um setor que passa por profundas transformações em busca de maior competitividade, eficiência energética e redução de impactos ambientais.
ResultadosEm menos de dois anos de projeto piloto, a usina aumentou a produtividade em 25%, atingindo sua capacidade planejada. Em 2024, a produção foi de 9 milhões de toneladas (Mt) e, para este ano, a usina já está habilitada a produzir 11,2 Mt. Também houve avanço no mix de produtos da usina. A participação do pellet feed de redução direta — produto premium e estratégico para a descarbonização da siderurgia — aumentou em 40%. Além disso, a recuperação mineral foi otimizada, elevando o aproveitamento dos recursos e a eficiência operacional. Os ganhos de qualidade incluem aplicação de tecnologia de análise online do teor de minério durante o beneficiamento, permitindo ajustes imediatos no processo. Essa tecnologia possibilita a correção imediata da rota de tratamento mineral, assegurando o melhor aproveitamento do ferro contido no material e reduzindo a geração de rejeito. Em 2026, a média do teor de ferro contido no rejeito reduziu 26%. Outro avanço importante é a melhoria da segurança dos empregados no ambiente operacional, com a redução de intervenções manuais na planta industrial. A implantação das novas tecnologias inclui soluções de operação remota, como braços mecânicos, e a automação de equipamentos elétricos e mecânicos, como motores e válvulas, viabilizando a operação da usina à distância, a partir de salas de controle. Quando há necessidade de acesso às instalações, imagens e dados em tempo real apoiam o planejamento das atividades com mais precisão. “A usina alcançou um novo patamar de maturidade digital, com 100% das decisões operacionais críticas suportadas por sistemas especialistas. Esse avanço combina inovação, tecnologia e conhecimento técnico para ampliar a eficiência, reduzir impactos e aumentar a previsibilidade, com foco nas pessoas”, afirma Rafael Bittar, vice-presidente Técnico da Vale. O modelo também amplia a eficiência no uso de recursos naturais, aumentando o índice de reaproveitamento de água. Atualmente, 92% da água utilizada na Usina Conceição2 é recirculada. Após filtragem do minério e do rejeito, que são as etapas finais do processamento, a água retorna para a operação. “A Usina Modelo materializa a visão de mineração do futuro da Vale e é um passo decisivo para uma mineração mais segura, sustentável e competitiva, preparada para os desafios das próximas décadas”, explica Bittar. Ecossistema de parceirosPara a implantação da Usina Modelo em Itabira e a expansão do modelo para outras unidades operacionais, a Vale conta com a aliança estratégica da ABB, referência global em automação e eletrificação. “O Programa Usina Modelo demonstra visão extraordinária ao combinar tecnologia de ponta com segurança e excelência operacional. A iniciativa posiciona a Vale na vanguarda da mineração global. Estamos orgulhosos em contribuir com nossa experiência em tecnologias de automação, eletrificação e digitalização para o setor”, afirma Fausto Almeida, diretor de Mineração da ABB para a América do Sul. Um dos diferenciais do programa é a construção de um ecossistema de parceiros voltado à integração de tecnologias já adotadas pela Vale. Essa estratégia otimiza os investimentos existentes, reduz a necessidade de novos aportes e acelera a geração de resultados. Nesse contexto, a ABB atua como integradora tecnológica, garantindo a interoperabilidade entre sistemas e fornecedores. | |
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Formando a força de trabalho do futuroO Programa Usina Modelo conecta operação, tecnologia e desenvolvimento de pessoas para a mineração do futuro. Todos os 122 operadores, instrumentistas e líderes da Usina Conceição2 foram capacitados para atuar no novo modelo, somando mais de 2.800 horas de treinamento. A transformação digital amplia as competências da operação, com profissionais mais preparados para atuar em ambientes integrados, analisar dados e apoiar a tomada de decisão em tempo real. É o caso de Ivo Castro, 43 anos, operador de Equipamentos e Instalações de Usina na Vale há 17 anos. “A tecnologia veio para somar. Eu não tinha muito conhecimento de sistemas digitais e aprimorei meus conhecimentos durante os treinamentos. Hoje trabalho com mais segurança, informação e agilidade. Antes, atuava o tempo todo em campo, checando as instalações e realizando manobras manuais. Agora consigo monitorar as áreas pelo celular, na palma da mão. Vou para o campo apenas sob demanda”, destaca Castro. A Vale mantém programas contínuos de capacitação para preparar seus empregados para os desafios da indústria. São treinamentos imersivos, com simuladores e realidade virtual que reproduzem condições reais de operação, permitindo aprendizado seguro e alinhado às novas demandas digitais. A iniciativa reforça o compromisso da empresa em transformar o avanço tecnológico em oportunidades de desenvolvimento, crescimento e qualificação para seus empregados. |
